用薄膜代替汽车车身涂装的技术的开发正在被推进。在汽车涂装成套设备领域居全球第2位的日本大气社计划从2025年度开始向汽车厂商供应将薄膜贴附在汽车部件上的生产线。日本涂料控股(Nippon paint holdings)和大日本印刷将提供相关薄膜。预计贴膜方式的二氧化碳排放量将比涂装最多减少40%。

      大气社将于2024年秋季在日本神奈川县座间市设置贴膜的验证生产线。其原理是使真空状态下加热的薄膜靠近汽车部件，从外侧注入空气后，由于大气压力而贴附在部件上。部件边缘等多余的薄膜将利用机器人自动切除。这一方式可对应宽1米、长2米尺寸以下的汽车部件。

      通常的汽车涂装是在组装车身后进行，而贴膜则是对车门、发动机罩和挡泥板等各个部件分别实施。大气社常务执行董事浜中幸宪预测，随着汽车向纯电动汽车(EV)转型，按照前后等模块生产汽车的方式将逐渐普及，“贴膜方式具有很高的亲和性”。

      目前大气社已经与多家汽车厂商进行协商，希望在验证生产线上进行测试后，最早从2025年度开始交货。关于价格，浜中表示“加上电费等运行成本，比现有的涂装设备更有优势”。

      涂装被认为占汽车生产所需电力的3～4成，二氧化碳排放量最大。大气社应汽车制造商的要求，一直在提高涂装设备的效率，但要使颜色具有深度和光泽，同时提高耐久性，就必须反复进行涂装和干燥，这种方式存在局限性。

      一方面，薄膜具有多层结构，每张薄膜可以具备多种功能，因此只需一次粘贴作业即可完成。例如，给保险杠贴膜的时间为20分钟左右，仅为涂装所需时间的6分之1左右。二氧化碳的排放量也仅为涂装的4分之1，即使包括涂料和薄膜的生产在内也可实现4成的减排。汽车报废后将薄膜撕下来实施再利用的计划也已经被纳入视野。

      现有的涂装工序中的防锈、防水和防尘等基础工序计划保留。支撑车身的骨架材料也需要通过点焊组装钢架，由于无法用薄膜全面覆盖，因此预计今后涂装仍是有效的方法。

      用于代替涂装的树脂薄膜已由日本涂料控股(Nippon paint holdings)的子公司Nippon paint automotive coatings(NPAC、大阪府枚方市)和大日本印刷公司开发完成。

      这种薄膜的特点是提高了伸缩性，可以毫无遗漏地覆盖车身的棱角部分和曲面，即使拉长至2倍，颜色也不会变浅。对冲击和天气的耐久性也达到了汽车制造商要求的标准。

      NPAC通过长期涉足汽车涂料的经验，熟知用户喜欢的微妙的色调。另一方面，大日本印刷生产住宅门等的外装薄膜，将把相关经验转用于汽车车身。

      两家企业不仅将以薄膜再现传统涂装，还对涂装难以实现的设计和功能进行反复研究。

      薄膜可以用颜色的浓淡来形成渐变，可以制出木纹，还可以加入被称为发线的细线，表现的范围很广。另外，也可以部分透过光线，在夜间浮现出图案。据说还可以像高尔夫球一样制造细小的凹凸，减少空气阻力，提高隔热和散热的功能。

      将汽车涂装改为贴膜的最大目的是削减二氧化碳排放量，但预计将产生使汽车设计多样化的附带效果。如果能诞生获得用户支持的全新设计，或许会成为贴膜普及的起爆剂。